橡膠試樣模具種類：

1.橡膠回彈試樣模具
2.橡膠壓縮試樣模具
3.橡膠龜裂疲勞試驗?zāi)＞?br />4.橡膠阿克隆磨耗膠輪模具 
5.橡膠滾筒磨耗試片模具
6.橡膠拉伸試片模具
7.橡膠硬度試片模具
8.橡膠壓縮*變形模具
如有其它尺寸可根據(jù)要求設(shè)計定做

     凱德儀器專業(yè)生產(chǎn)電子試驗機，拉力試驗機，沖擊試驗機，橡膠硫化儀，門尼粘度儀，橡膠磨耗試驗機，橡膠疲勞試驗機，橡膠低溫脆性試驗機，熔融指數(shù)儀，熱變形維卡軟化試驗機，老化箱，沖片機，橡膠試樣模具，啞鈴裁刀，硬度，密度，橡膠試驗機，塑料試驗機，電線電纜試驗機，再生膠試驗設(shè)備等系列檢測設(shè)備。歡迎來我公司實地考察洽談！

橡膠試樣模具知識

橡膠加工工業(yè)中，模具結(jié)垢問題是一個常見的現(xiàn)象。硫化過程中模具壁面上形成一層沉積物，并在隨后的生產(chǎn)循環(huán)中逐漸積累。先前的文獻論述過引起模具結(jié)垢的各種因素的影響。現(xiàn)在發(fā)現(xiàn)：對于在聚合體橡膠混合物中所包含的各種硫化物（和氧化鋅）來說，硫化鋅是硫化過程中引起結(jié)垢的zui煩人的反應(yīng)副產(chǎn)物。沒有一種半-*的脫模劑或*性的（金屬）覆蓋層可以避免這種沉積。結(jié)論是 ：結(jié)垢zui初是由附著在模具上的硫化鋅（無機的沉積物）引起的，并形成一個灰色的沉積層。作為溫度的函數(shù)，混合物中低分子量的成份附著在硫化鋅的微晶體上，并引起第二階段的沉積（有機沉積）。在一定時間內(nèi)形成氧化產(chǎn)物，并引起碳的沉積。 

通過了解模具結(jié)垢的原因和模具的金屬表面硫化鋅微晶體形成的內(nèi)在機制，有可能產(chǎn)生一種對目前的加工處理過程適用的辦法，來降低硫化鋅的形成，從而防止模具結(jié)垢。通過對結(jié)垢原因的研究，減少這種現(xiàn)象是很有可能的。 

有兩種可能的解決辦法來防止或減少污垢的形成:改變混合物的成份或改進模子的表面。 

改變混合物成份減少模垢 

由于氧化鋅或硫化合而引起的模垢必須減少或被消除。大多數(shù)的沉積物與高含量的硫化物和氧化鋅有關(guān)，而這些成份又通常要在輪胎橡膠產(chǎn)品中應(yīng)用。按體積計，輪胎是橡膠產(chǎn)品中zui大的一種（達到75%）。因此，大多數(shù)的實驗是用常用于輪胎生產(chǎn)中的NR/BR化合物和SBR化合物的混合料來進行的。在通過改變混合物成份減少模垢方面，考察了硫化鋅的影響、短期的硫化實驗、和化合物成份的影響。

在模具結(jié)垢問題的解決辦法中不涉及電化學(xué)反應(yīng) ；金屬鍍層對減少模具結(jié)垢沒有幫助，在模具表面必須形成封閉的一道屏障；塑料涂層，如PTFE型，能解決結(jié)垢。但是，由于手工鋪設(shè)問題和空間不穩(wěn)定性，這些涂層不能應(yīng)用在輪胎模具中；磁鐵礦（Fe3O4）涂層是有可能的候選物。結(jié)果應(yīng)當(dāng)是非常有前途的，但是為了證實磁鐵礦（Fe3O4）涂層防止結(jié)垢的能力，必須在輪胎模具上進行實驗。

橡膠試樣模具的基本構(gòu)成 

（1）前模（母模）（定模）﹑（2）后模（公模）（動模）﹑（3）嵌件（鑲件）﹑（4）行位（滑塊）、（5）斜頂﹑（6）頂針﹑（7）澆口（入水口） 

2）.模具制品形狀對制品的影響 
壁厚﹐幾何形狀﹐會影響成形收縮率﹐脫模斜度大小 

3）. 入水口對制品收縮率的影響 
入水口的尺寸大則收縮率小﹐尺寸小則收縮率大﹐料流方向平行則收縮率大﹐垂直方向則收縮小 

4）. 模具壁厚過大﹑壁厚過小的影響 
壁厚過大﹕（1）增加成本　（2）延長成形時間﹐生產(chǎn)效率降低 （3）品質(zhì)難管控﹐易出現(xiàn)氣泡﹐縮孔﹐凹陷等 
壁厚過小﹕（1）塑料在模具內(nèi)流動的阻力大。如形狀較復(fù)雜的﹐成形會困難 （2）強度較差 
如果塑件的壁厚不均勻﹐那么成形過程后會收縮不勻﹐不僅造成氣泡﹑凹陷﹑變形還會存在較大的內(nèi)應(yīng)力。 壁厚與壁薄的交界處避免有銳角﹐過度要綬和﹐厚度應(yīng)沿著塑料流動的方向逐漸減小。 

5）.圓角（R位） 
設(shè)置圓角（R位）增加強度﹐使塑件不致變形或裂紋 

6）.加強筋 
（1）為了確保制品的強度和剛性﹐又不使塑件壁厚﹐可在塑件適當(dāng)?shù)牟课辉O(shè)置加強筋﹐防止變形﹐在某些情況下﹐還可以改善成形中塑料流動的問題。 
（2）加強筋的厚度不可超過塑件的50%﹐通常大約在20%左右 
（3）加強筋應(yīng)比塑件的平面低 

7）.孔 
（1）孔的周邊容易產(chǎn)生熔接痕﹐降低了塑件的強度﹐注意﹕孔與孔﹑孔與塑件之間的距離一般應(yīng)取孔的兩倍以上 
（2）孔的邊緣可用凸臺加強孔的強度 
（3）盲孔的深度不可超過孔徑直徑的4倍 
（4）螺絲孔特別應(yīng)注意孔強度﹐孔徑的尺寸大小。如果孔徑太大打入螺絲后會有打滑的現(xiàn)象，如果孔徑太小則會有打不入螺絲或打爆螺絲柱。
（5） 孔柱太長（高）應(yīng)注意模具排氣不良 
（6）孔徑的深度是不超過孔徑的8倍 
（7）帶有臺階的孔﹐型芯分別固定在定﹑動模兩側(cè)﹐很難保証同心度﹐而且在兩個型芯的接合位易產(chǎn)生毛邊﹐所以應(yīng)將任一方的型芯（孔徑）增大0.5MM以上﹐由另一端的導(dǎo)向成形 

8）.模具的嵌件﹑行位﹑斜頂 
模具的嵌件﹐行位和斜頂通常都是鑲在模具的動模上﹐如果嵌合的不嚴(yán)密就會有毛邊。

熱塑性塑料注塑成型這種方法即是將塑料材料熔融，然后將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。所得的形狀往往就是zui后成品，在安裝或作為zui終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細(xì)部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。 

注射模塑機有兩個基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射裝置與合模裝置。和模裝置的作用在于：1.使模具在承受住注射壓力情況下閉合；2.將制品取出注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然后控制壓力和速度將熔體注入模具。目前采用的注射裝置有兩種設(shè)計：螺桿式預(yù)塑化器或雙級裝置，以及往復(fù)式螺桿。螺桿式預(yù)塑化器利用預(yù)塑化螺桿（*級）再將熔融塑料注入注料桿（第二級）。 

螺桿預(yù)塑化器的優(yōu)點是熔融物質(zhì)量恒定，高壓和高速，以及的注射量控制（利用活塞沖程兩端的機械止推裝置）。這些長處是透明、薄壁制品和高生產(chǎn)速率所需要的。其缺點包括不均勻的停留時間（導(dǎo)致材料降解）、較高的設(shè)備費用和維修費用。 zui常用的往復(fù)式螺桿注射裝置不需要柱塞即將塑料熔融并注射。